Los tipos de mezcladores

El mezclado es el proceso según el cual varios ingredientes se ponen en contacto, de tal forma que al final de la operación se obtenga un sistema homogéneo a cierta escala (desde molecular hasta macroscópica). Según la escala del mezclado y la miscibilidad relativa de las sustancias en presencia, el resultado puede ser una solución, un coloide, o una dispersión micro o macroscópica: emulsión, suspensión, espuma.

Para diseñar o proyectar bien un mezclador hay que tener en cuenta no solo el elemento mezclador sino también la forma del recipiente. Un elemento mezclador muy bueno puede resultar inútil en un recipiente inadecuado. Además, no debe perderse de vista el resultado exacto que se quiere alcanzar, de modo que pueda obtenerse una mezcla ampliamente suficiente para conseguir dicho resultado con un coeficiente de seguridad bastante grande.

Puesto que la mezcla es una parte fundamental del proceso, es importante hacerla bien. Un mezclador bien diseñado puede evitar un embotellamiento en la fabricación.

El número de dispositivos utilizados para mezclar materiales es muy grande, y muchos de ellos no se distinguen por su perfección. Para que la tecnología de la mezcla pueda avanzar mucho será necesario tomar en consideración muchos modelos fundamentales como base de nuestros estudios y conocimientos. De manera general, se enlistan cinco clasificaciones de los mezcladores:

Particularmente hablando de la mezcladora helicoidal, Metalúrgica Colla S. A., es una empresa orientada al diseño y construcción de plantas para almacenamiento y movimientos internos de materias primas en base a polvos y granulados, ofrece soluciones técnicas integrales adaptadas a las necesidades de sus clientes. En su grupo de equipos que ofrecen a sus clientes destacan las mezcladoras helicoidales, de uso en la industria farmacéutica, química, entre otras.

Si desea mayor información sobre este equipo, haga clic aquí.

Para conocer más de Metalúrgica Colla, haga clic aquí.

Transferencia de potencia sin contacto y libre de fugas

En los procesos tecnológicos de hoy día, principalmente debido a razones de protección ambiental, es esencial contar con una transferencia de potencia libre de fugas. También los líquidos extremadamente tóxicos, o agresivos con el medio ambiente requieren de sellos herméticos para bombas, agitadores, etc.

Los acoples magnéticos mejoran la rentabilidad, seguridad y eficiencia en el procesamiento de poliuretanos, al eliminar la necesidad de sellos en las flechas de las bombas y los agitadores.

Los sellos de flechas mecánicos, los cuales separan el motor de los químicos dentro de las bombas y agitadores se deterioran con el tiempo y causan fugas.  Los Acoples Magnéticos encapsulan las flechas en una cámara sellada.  No existen sellos mecánicos.  La potencia del motor se traslada al eje de la bomba por medio de magnetos permanentes a través del encapsulado del acople, proporcionando una operación sin desgastes y con la ventaja adicional de protección contra la sobrecarga mecánica del motor en caso de que la bomba o el agitador no se pueda mover libremente.

El diseño de sellado libre de fugas hace a los Acoples Magnéticos la tecnología perfecta para cumplir los requerimientos ambientales y de seguridad asociados con el procesamiento de los componentes más tóxicos, agresivos o inflamables usados en algunas aplicaciones de espuma de Poliuretano.

Conozca el Perfil, Productos, Dirección y Teléfono de TecnaPol Industrial S. A. de C. V.

O bien, haga contacto directo con TecnaPol Industrial para solicitar mayor información sobre los acoples magnéticos que ofrece.

Sistema de recuperación de residuos de extrusión en línea ScrapSaver

El sistema ScrapSaver entrega material a la extrusora de manera consistente, midiendo volumétricamente la alimentación de forma estable.

El reprocesamiento de residuos en línea elimita los sistemas de calentamiento adociados con las operaciones de densificación o de repeletización secundaria. Los costos de manejo del scrap y los riesgos de contaminación cruzada quedan eliminados y el inventario de scrap y los gastos en mano de obra se reducen significativamente.

El sistema ScrapSaver entrega una tasa constante de pelets vírgen y scrap. Dos tolvas mantienen el material separado hasta aproximadamente 12-25 mm encima de los tornillos de extrusión. La tolva alimenta de forma consistente el scrap mientras que el material virgen es suministrado por gravedad.

La tasa de realimentación es títipcamente del 25% de residuo de película remolido, pero es posible manejar tasas más altas dependiendo de la sección en que se alimento, el diseño del tornillo y el producto que se esté extruyendo.

El equipo ScrapSaver cuenta con un motor de velocidad variable AC y un sistema inteligente que una vez que se tienen condiciones estables de producción, el sistema ajusta la alimentación para adaptarse a los cambios en el proceso.
El equipo también cuenta con brazos agitadores, protección de sobrealimentación y posibilidad de agregar aditivos en la alimentación.

ScrapSaver es un equipo de Conair, Inc. Empresa en constante esfuerzo por desarrollar equipos que permitan mejorar la productividad y rentabilidad en aplicaciones de extrusión de monocapa y co-extrusión en películas, láminas y recubrimientos, entre otros. Haga click aquí para conocer la información técnica del equipo ScrapSaver

Conair Inc. es líder mundial en equipo auxiliar para el procesamiento del plástico.

Si desea más información de los Sistemas de recuperación de residuos de extrusión en línea ScrapSaver haga click aquí