PUESTA A TIEMPO POR CHISPA

Este procedimiento te va a ser de gran utilidad para cuando por algún motivo llegas a cambiar de posición los cables de las bujías y tu motor ya no se pone en funcionamiento o cuando llegas a hacer alguna reparación mayor como cambio de la cadena o banda de distribución un medio ajuste o un ajuste completo.

1. Desconecte el cable de bujía No. 1 y desmonte la bujía.
2. Coloque un tapón con un pedazo de estopa o trapo en la cavidad de la bujía No.1
3. De  pequeños piquetes de marcha hasta que el tapón sea expulsado.
4. Coloque un desarmador dentro de la cavidad de la bujía y observe que el pistón se encuentra en punto muerto superior de no ser así realice lo siguiente.
5. Gire la polea del cigüeñal hacia la derecha hasta que el pistón deje de subir si el pistón va hacia abajo gire la polea en sentido contrario hasta que el pistón llegue al punto muerto superior.
6. Quite la tapa del distribuidor y observe hacia donde esta apuntando la escobilla deberá de ser hacia donde indique el fabricante de no ser así desmonte el distribuidor y colóquelo en la posición correcta.
7. Coloque la tapa del distribuidor y observe que borne coincide con la punta de la escobilla ese borne será el que lleve el cable de bujía No.1.
8. A partir del cable No.1 se comienza a colocar el resto de los cables según sea el orden de encendido y el sentido de giro de la escobilla ya sea izquierda o derecha.
9. Una vez que ya están colocados todos los cables de bujías, coloque en su cavidad la bujía No.1
10. Coloque el cable de la bujía a ½ cm. de una buena tierra física.
11. Coloque el swich en occisión de encendido.
12. Afloje el distribuidor y gírelo lentamente de izquierda a derecha o viceversa  en el momento en que brinque una chispa en ese momento apretar el distribuidor y conectar el cable de bujía No.1.
13. Verifique que exista inyección de combustible en el carburador.
14. De marcha al motor y se deberá de poner en funcionamiento.
15. espere a que el motor alcance la temperatura normal de trabajo.
16. proceda a colocar a tiempo de manera práctica con el oído o de manera técnica con la lámpara estroboscopica.

NOTA: el sentido de giro de la escobilla, el orden de encendido del motor y los grados del tiempo de encendido podemos      localizarlos en manuales o tablas de datos técnicos del fabricante.                                                               

Información Cortesía de Soporte Técnico Automotriz

SOPORTE TÉCNICO AUTOMOTRIZ está dirigido a la industria automotriz como son: talleres mecánicos, concesionarios, franquicias y aficionados a la mecánica ofreciendo soluciones a problemas  mecánicos cumpliendo su objetivo principal: "SER UNA SOLUCIÓN PARA TU TALLER".

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Cómo surgen los Controladores Lógicos Programables (PLC's) y sus características

Los controladores lógicos programables o PLC's son dispositivos electrónicos ampliamente utilizados en la automatización industrial.

La historia de los PLC se remonta a finales de la década de 1960, cuando la industria buscó una solución más eficiente para reemplazar los sistemas de control basados en circuitos eléctricos con relevadores, interruptores y otros componentes comúnmente utilizados para el control de los sistemas de lógica combinacional.

El sistema basado en relevadores, tenía un tiempo de vida limitado y se necesitaba un sistema de mantenimiento muy estricto. El alambrado de muchos relevadores en un sistema muy grande era muy complicado; si había una falla, la detección del error era muy tediosa y lenta.

La empresa Bedford Associates (Bedford, MA) propuso un sistema al que llamó Modular Digital Controller o MODICON. El MODICON 084 fue el primer PLC producido comercialmente. Este nuevo controlador tenía que ser fácilmente programable, su vida útil tenía que ser larga y ser resistente a ambientes difíciles. Esto se logró con técnicas de programación conocidas y reemplazando los relevadores por elementos de estado sólido. Con este sistema, cuando la producción necesitaba variarse, solo se tenía que variar el sistema.

A mediados de los años 70, la AMD 2901 y 2903 eran muy populares entre los PLC MODICON. Por esos tiempos los microprocesadores no eran tan rápidos y sólo podían compararse a PLC's pequeños. Con el avance en el desarrollo de los microprocesadores (más veloces), cada vez PLC's más grandes comenzaron a basarse en ellos.

La habilidad de comunicación entre ellos apareció aproximadamente en el año 1973. El primer sistema que lo hacía fue el Modbus de Modicon. Los PLC's podían incluso estar alejados de la maquinaria que controlaban, pero la falta de estandarización debido al constante cambio en la tecnología hizo que esta comunicación se tornara difícil.

En los años 80 se intentó estandarizar la comunicación entre PLCs con el protocolo de automatización de manufactura de la General Motors (MAP). En esos tiempos el tamaño del PLC se redujo, su programación se realizaba mediante computadoras personales (PC) en vez de terminales dedicadas sólo a ese propósito.

En los años 90 se introdujeron nuevos protocolos y se mejoraron algunos anteriores. El estándar IEC 1131-3 intentó combinar los lenguajes de programación de los PLC en un solo estándar internacional. Ahora se tienen PLC's que se programan en función de diagrama de bloques, listas de instrucciones, lenguaje C, etc. al mismo tiempo. También se ha dado el caso en que computadoras personales (PC) han reemplazado a los PLC's, como ejemplo, la compañía original que diseño el primer PLC (MODICON) ahora crea sistemas de control basados en PC.

Hoy en día, los PLC's no sólo controlan la lógica de funcionamiento de máquinas, plantas y procesos industriales, sino que también pueden realizar operaciones aritméticas, manejar señales analógicas para realizar estrategias de control, tales como los controladores proporcional integral derivativo (PID).

Los PLC's actuales pueden comunicarse con otros controladores y computadoras en redes de área local, y son una parte fundamental de los modernos sistemas de control distribuido.

Características:

Un PLC está compuesto por una serie de módulos con una función determinada:

CPU: Ejecuta de modo continuo el programa en función de los datos contenidos en la memoria, con velocidades que actualmente alcanzan varios cientos de miles de instrucciones por segundo.

Memoria: La memoria, se encuentra dividida en dos partes: una memoria de programa, en la que están almacenadas las instrucciones del programa a ejecutar y una memoria de datos, en la que están almacenados los resultados intermediarios de cálculos y los diversos estados.

Relevadores: Existen físicamente y son externos al controlador; se conectan al mundo real y reciben señales de sensores, switches, etc.

Relevadores internos: Se encuentran simulados vía software, son completamente internos al PLC, por lo que los externos pueden eliminarse o remplazarse.

Contadores: También son simulados por software y se les programa para contar pulsos de señal.

El PLC por sus especiales características de diseño tiene un campo de aplicación muy extenso. La constante evolución del hardware y software amplía constantemente este campo para poder satisfacer las necesidades que se detectan en el espectro de sus posibilidades reales.

Su utilización se da fundamentalmente en aquellas instalaciones en donde es necesario un proceso de maniobra, control, señalización, etc, por tanto, su aplicación abarca desde procesos de fabricación industriales de cualquier tipo a transformaciones industriales, control de instalaciones, etc.

Sus reducidas dimensiones, la extremada facilidad de su montaje, la posibilidad de almacenar los programas para su posterior y rápida utilización, la modificación o alteración de los mismos, etc., hace que su eficacia se aprecie fundamentalmente en procesos en que se producen necesidades tales como:

Como algunos ejemplos de aplicaciones generales tenemos:

Algunas de las ventajas que tienen los PLC's son:

•  No es necesario dibujar el esquema de contactos

•  No es necesario simplificar las ecuaciones lógicas, ya que por lo general la capacidad de almacenamiento del módulo de memoria es lo suficientemente grande.

•  La lista de materiales queda reducida, y al elaborar el presupuesto correspondiente se elimina parte del problema de contar con diferentes proveedores y distintos plazos de entrega.

•  Posibilidad de introducir modificaciones sin cambiar el cableado ni añadir aparatos.

•  Mínimo espacio de ocupación.

•  Menor costo de mano de obra de la instalación.

•  Economía de mantenimiento. Además de aumentar la fiabilidad del sistema, al eliminar contactos móviles, los mismos operadores pueden indicar y detectar averías.

•  Posibilidad de operar varias máquinas con un mismo técnico.

•  Menor tiempo para la puesta en funcionamiento del proceso al quedar reducido el tiempo de cableado.

•  Si por alguna razón la máquina queda fuera de servicio, el operador sigue siendo útil para otra máquina o sistema de producción.

Para conocer a las industrias que manejan controladores PLC's, haga click aquí.

Fuentes:

http://es.wikipedia.org/wiki/Controlador_l%C3%B3gico_programable

http://www.geocities.com/ingenieria_control/control1.htm

http://www.grupo-maser.com/PAG_Cursos/Auto/auto2/auto2/PAGINA%20PRINCIPAL/PLC/plc.htm

http://electronicosonline.com/noticias/notas.php?id=2329_0_1_0_M21

http://www.unicrom.com/art_historia_PLC.asp

Inversiones en Pisos Industriales

Análisis Costo-Desempeño

El diseño de un piso es un proceso crítico y puede ser la razón del éxito o del fracaso en la ejecución del trabajo.

Frecuentemente no se presta atención a la selección de los pisos de acabado. En las especificaciones y en las cantidades de obra para nuevos trabajos éstos son considerados como “Acabados interiores “ y son ignorados, hasta el momento en que la edificación y seguramente la placa del piso se encuentran ya construídas. En proyectos de reparación y en programas de mantenimiento, los pisos son a menudo, revisados después de la instalación de una nueva planta o maquinaria. Esto puede estar en concordancia con los desembolsos de capital en la obra, pero bien vale la pena considerar las consecuencias financieras por pérdidas de producción debidas a paradas por subestimar el diseño.

Criterios Básicos de Diseño

•  Requerimientos operacionales del usuario final.

•  Condiciones del sitio esperadas o dadas para la construcción nueva, reparación o mantenimiento.

Diferentes requerimientos operacionales y variadas condiciones de obra exigen conceptos de pisos adaptables.

Alcas está en capacidad de ofrecer una gama completa de pisos de tecnología de punta.

Iniciación Programada no Acorde con el Tiempo de Construcción-Programación

Para el cliente su mayor objetivo en un proyecto es reducir el tiempo de construcción. Si se trata de una nueva obra, modificación o restauración, los administradores exigen que la producción se pueda iniciar lo más pronto posible. Esto significa que el tiempo requerido y el tiempo disponible para la programación necesita ser claramente definido desde la primera etapa.

Sólo deben especificarse sistemas que reúnan los siguientes requisitos:

. Recubrimiento inmediato de sustratos cementosos frescos / jóvenes aún cuando la superficie tenga un contenido alcalino alto o un contenido alto de humedad.

. Rápida instalación del sistema completo, con tiempos de espera cortos entre las diferentes operaciones.

. Capa final de curado rápido, para permitir el tráfico tan pronto como sea posible.

Minimizar Riesgos de Instalación o Construcción

Alcas ofrece un óptimo aseguramiento de calidad que permite garantizar que los productos escogidos pueden realmente ser aplicados como se especifican y que cumplen una vez en uso, con los requerimientos de desempeño.

. Diagnostico preliminar del proyecto

. Asesoría durante y después de la aplicación.

Si está planeando instalar un piso industrial o desea reparar su piso actual póngase en contacto con ALCAS, Asesores en Recubrimientos haciendo click aqui

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